À propos de nous > Base de fabrication d'équipement

L'atelier s'étend sur 216 mètres de long et 72 mètres de large, dont trois zones couvrent une superficie d'environ 15,000 mètres carrés au total. La zone A est un espace réservé pour notre ligne de traitement de machines qui devrait être mise en service en 2024. La zone B est une chaîne de montage de stations de ravitaillement en hydrogène d'une capacité annuelle de 20 ensembles de stations de ravitaillement en hydrogène. La zone C est une chaîne de montage d'équipements de production d'hydrogène d'une capacité annuelle d'électrolyseurs d'eau alcaline de 2,0 GW. La construction de l'ensemble de la ligne de production a commencé en janvier 2023 et a été achevée et mise en service en mars 2023, ce qui reflète la rapidité de SANY ainsi que nos avantages dans le domaine de la fabrication d'équipements.

Disponible en septembre 2023 et développé indépendamment par l'équipe R&D de SANY Robotics, le poste de travail robot de soudage se compose d'un système de dépilage de fermes, d'un système de manutention robotique, d'un système de soudage laser, d'un système de reconnaissance visuelle et d'un système de retournement de plaques bipolaire. Toutes les 5 minutes, une plaque bipolaire est soudée au treillis d'électrode, et une plaque de pression circulaire sort ensuite de la chaîne de montage. L'ensemble du processus, depuis l'alimentation, le retournement, le découpage jusqu'au soudage, est entièrement automatisé par un équipement robotique. Le processus de fabrication est non seulement efficace, mais également standardisé, ce qui permet d'éviter d'endommager le revêtement de la plaque bipolaire lors de la manipulation et de la rotation, améliorant ainsi considérablement la qualité du produit.

Le soudage par points est utilisé pour la fixation de comprimés ronds. Par rapport à la technologie de collage traditionnelle, le soudage par points est supérieur dans les aspects suivants. Premièrement, cela évite le détachement. Il a été vérifié expérimentalement que l'adhésif du comprimé rond serait fondu et décollé par la solution alcaline pendant le fonctionnement de l'électrolyseur, qui resterait alors dans le tuyau sous pression, ce qui aurait un impact important sur les performances. Deuxièmement, il permet une fixation ferme, réduisant ainsi le risque de désalignement et de chute pendant le processus d'assemblage. Troisièmement, cela améliore l’efficacité. La technologie de collage traditionnelle nécessite 15 minutes de séchage, ce qui affecte l'efficacité globale de l'assemblage. Aucun temps d'attente n'est requis pour la technologie de soudage par points.

Mis en service le 2022 août, ce séparateur de découpe PPS automatisé A6-2525 a une zone de fonctionnement effective de 2 500 mm × 2 500 mm. Équipé d'un positionnement infrarouge et de rails et pignons de guidage linéaires de haute précision, il peut atteindre une précision de coupe de ± 0,5 mm. Il est également équipé d'un ventilateur de 12,5 KW qui assure l'aplatissement du séparateur par adsorption sous vide pour assurer une découpe homogène. Le dispositif d'alimentation automatique composé du roulement d'alimentation, du cylindre et de la courroie assure le transport automatique du séparateur aplati vers la station de découpe, permettant une alimentation et une découpe sans personnel.

La machine automatique de soudage laser à électrodes a été mise en service le 2022 décembre. Avec le contrôle PLC dominant, il est compatible pour le soudage à l'électrode de 1000 à 2 500 mm. Il adopte une puissante unité de soudage laser continu de 1 500 W ou plus, une plate-forme plate avec des fixations mobiles pour le serrage multipoint de la plaque bipolaire afin d'éliminer les irrégularités de l'axe Z, et la table rotative se déplace de moins de 0,5 mm sur l'axe Z sans aucun problème. écart de distance focale du soudage laser. Le bloc de pressage adopte une conception en forme d'arc pour appuyer complètement sur les pièces. Grâce à une programmation d'essai, il peut terminer le soudage d'une plaque bipolaire entière en une seule fois en sautant automatiquement la partie creuse au milieu. Chaque fois que le soudage est terminé, le plateau tournant revient automatiquement au point de départ de soudage le plus proche. Le soudage au laser avec fil d'apport atteint une précision de 0,5 mm. Le cordon de soudure est uniforme, délicat et lisse, et la surface est blanche et brillante.

Le système de séparation et de purification de l'hydrogène de SANY est alimenté par notre plate-forme de conception de pipelines intelligents auto-développée, qui garantit une capacité de production annuelle de plus de 160 ensembles. La zone d'assemblage est composée d'une unité d'assemblage final et d'une unité de préfabrication de canalisations. L'unité d'assemblage final peut assembler efficacement 5 ensembles de systèmes de séparation et de purification en même temps, et l'unité de préfabrication de pipelines implique le découpage, le pliage, le soudage et la préfabrication des pipelines. La ligne de production comprend 5 stations d'assemblage de systèmes de séparation et 5 stations d'assemblage de systèmes de purification, des stations de soudage de pipelines indépendantes, des stations de coupe et de pliage de pentes de pipelines et des stations de test d'étanchéité à l'air pour réaliser un processus unifié depuis la préfabrication du pipeline, l'assemblage global jusqu'à la fin de la ligne. tests, qui sont capables de fournir un ensemble de systèmes de séparation et de purification en 10 jours.

Cintreuse de tuyaux : Deux ensembles de cintreuses CNC sont utilisés. Actuellement, ils ne peuvent plier que des tuyaux de {{0}} mm avec une précision de 0,05 mm. Nous développons la technique de cintrage de tubes de plus grand diamètre, dont la mise en service est prévue pour 2024.

Ligne automatique de coupe et de chanfreinage de pipeline : la ligne se compose d'un système d'alimentation de pipeline, d'un système de rotation hydraulique, d'un système de mesure de longueur, d'une machine de découpe et de chanfreinage, d'un système de codage laser, d'un système de déchargement, d'un système de récupération de matériaux, etc., qui réalise le processus entièrement automatique depuis les matières premières sur la ligne jusqu'aux pipelines finis hors ligne. Sa précision de traitement est inférieure à 0,5 mm. L'efficacité est augmentée de plus de 3 fois et il peut gérer des tuyaux jusqu'à Φ350 mm.

Cintreuse de tuyaux : Deux ensembles de cintreuses CNC sont utilisés. Actuellement, ils ne peuvent plier que des tuyaux de {{0}} mm avec une précision de 0,05 mm.

Machine de soudage automatique de tuyaux : elle peut souder automatiquement les tuyaux droits et les tuyaux droits, les tuyaux droits et les tuyaux coudés, les tuyaux droits et les tés d'une épaisseur de 2-10 mm et d'un diamètre de 0-400 mm. Il utilise la technique de soudage à l’arc sous argon, qui est plus de trois fois plus rapide que le soudage manuel. Cela améliore également considérablement la qualité du soudage. Actuellement, le taux de détection des défauts au premier passage dépasse 99 %. Les soudures sont traitées à l'aide d'une machine de nettoyage de soudures importée d'Allemagne, qui permet une meilleure capacité antioxydante que celle du traitement traditionnel de décapage et de passivation. Le nettoyage est respectueux de l’environnement et ne contient aucun déchet liquide.

La station d'assemblage de l'électrolyseur est conçue pour l'assemblage final des électrolyseurs, composée de 5 ensembles au total. Chaque ensemble utilise une conception flexible pour répondre aux besoins de production allant jusqu'à 3,000 Nm3/h. Chaque poste d'assemblage est composé d'une plate-forme de levage hydraulique et d'un élévateur à vis. La plate-forme de levage hydraulique répond aux exigences d'assemblage à une hauteur de 0 à 7,5 mètres, et le système de levage à vis simplifie considérablement le processus d'assemblage total, ce qui permet également d'économiser une grande quantité d'espace vertical de l'usine, éliminant ainsi le problème de limitation de hauteur de l'usine. . Le processus d'assemblage de l'électrolyseur utilise des broches de positionnement et une technique sophistiquée de nivellement laser à ligne 5- pour garantir un résultat précis d'assemblage de la pile (la déviation verticale de l'électrolyseur doit être inférieure à 5 mm). Le tendeur hydraulique de l'axe 18- élimine complètement les actions inefficaces telles que le démontage et l'assemblage fréquents des vis de traction pendant le processus de serrage, réduit la charge de travail des employés et double l'efficacité.

Processus d'assemblage de l'électrolyseur :

Processus de contrôle de l'empilement vertical pour les grands électrolyseurs : il permet de contrôler l'empilement des plaques bipolaires dans les directions verticales et circonférentielles grâce à des mesures standardisées telles que des niveaux à cinq lignes et des broches de positionnement. Actuellement, la déviation verticale de 1000 Nm³Les électrolyseurs /h peuvent être contrôlés dans un rayon de 5 mm.

Processus de serrage pour les électrolyseurs : le processus de serrage des axes {{0}} est adopté. Tous les paramètres des trois techniques majeures dont le serrage à froid, le serrage à chaud et le serrage final sont maîtrisés. La distance entre les pôles hémisphériques est contrôlée uniformément à 0,3 mm et l'écart de serrage global est inférieur à 3 mm.

Le coupe-joint adopte un panneau d'adsorption en nid d'abeille en aluminium de qualité aérospatiale, en utilisant des outils de profilage, un vide à pression négative et un calibrage infrarouge pour réaliser la fixation et le positionnement des joints. Lors du traitement des joints, une combinaison de fraises vibrantes et de fraises est utilisée pour le traitement des surfaces des trous, des rainures et des marches, et le produit final a une précision globale de 0,5 mm.

Le domaine de la préfabrication des pipelines comprend principalement la découpe de tuyaux, le cintrage de tuyaux, le soudage de tuyaux et le pré-assemblage de tuyaux. La découpe de tuyaux implique la découpe et le chanfreinage de tuyaux en acier inoxydable. L'équipement principal comprend des scies à ruban, des machines à chanfreiner et des machines intégrées de coupe et de chanfreinage semi-automatiques, répondant aux exigences de production pour des diamètres de tuyaux allant de 0 à 400 mm. Le cintrage des tuyaux est effectué à l'aide de deux ensembles de cintreuses CNC pour répondre aux besoins de cintrage des tuyaux allant de 0 à 40 mm, avec une précision de pliage allant jusqu'à 0,05 mm. Le soudage de tuyaux utilise une machine de soudage de tuyaux entièrement automatique pour répondre aux exigences de soudage automatique des tuyaux droits à droits, des tuyaux droits à cintrés et des tuyaux droits aux tés dans une plage d'épaisseur de 2 à 10 mm et une plage de diamètre de 0 à 400. mm. L'utilisation de la technologie de soudage à l'arc sous argon permet d'atteindre une vitesse de soudage plus de trois fois supérieure à celle du soudage manuel. Les cordons de soudure sont traités à l'aide d'une machine de nettoyage des cordons de soudure importée d'Allemagne, qui offre une résistance à l'oxydation dépassant les processus traditionnels de décapage à l'acide et de passivation, garantissant que le processus de nettoyage ne génère aucun déchet liquide, ce qui le rend respectueux de l'environnement. Pour le pré-assemblage des tuyaux, des montages combinés spécialisés avec une précision de positionnement de 0,5 mm sont utilisés, répondant aux exigences d'assemblage et de positionnement des assemblages de tuyaux. Cela facilite le pré-assemblage par lots hors ligne des assemblages de tuyaux et répond aux exigences d'assemblage en ligne, constituant ainsi une étape cruciale dans la réalisation d'une production à grande échelle pour le système de séparation et de purification.